Post{0}}qayta ishlash ichki tuzilishga zarar yetkazadimi?

mín, Texnik printsip: Qayta ishlashdan keyingi{0}}mashinalarni qayta ishlashning asosiy muammosi
Post{0}}qayta ishlashning asosiy maqsadi qismlarning sirt sifatini, oʻlchov aniqligini yoki mexanik sifatlarini kesish, silliqlash, issiqlik bilan ishlov berish va boshqa usullar orqali yaxshilashdir. Qayta ishlangan ob'ektlar odatda qo'shimchalar ishlab chiqarish (AM), quyish yoki zarb qilish kabi protseduralar orqali tayyorlangan qismlardir. Ushbu qismlarning ichki tuzilishi quyidagi xususiyatlarni o'z ichiga olishi mumkin:
Mikroskopik nuqsonlar, masalan, g'ovaklik, qo'shimchalar yordamida ishlab chiqarilgan qismlarda termoyadroviy zonaning (LOF) yo'qligi yoki quyma qismlardagi g'ovaklikning qisqarishi va yoriqlar.
Qoldiq stress - harorat yoki fazaning o'zgarishi tufayli ob'ekt ichida paydo bo'ladigan kuchlanish. Bu ob'ektni qayta ishlanganidan keyin egilishi yoki parchalanishiga olib kelishi mumkin.
Gradient materiallari va bir xil bo'lmagan don tuzilishi, ishlov berish jarayonida materiallarni olib tashlash usulini o'zgartirishi mumkin bo'lgan notekis tashkiliy misollardir.
Qayta ishlashdan keyingi{0}}aralashuvlar ushbu ichki tuzilmalarni mexanik bosim, issiqlik ta'siri yoki kimyoviy reaksiyalar orqali o'zgartirishi mumkin, natijada unumdorlik pasayishi yoki nosozlik xavfi ortadi.
2, tipik protseduralarning ta'siri va holatlarini o'rganish
1. Mexanik kesish: stressdan voz kechish va nuqsonlarni faollashtirish
Mexanik kesish (bunday frezalash va tornalama) paytida asbob va qism to'g'ridan-to'g'ri aloqa qilganda, material chiqariladi. Bu qismning ichki tuzilishida quyidagi o'zgarishlarga olib kelishi mumkin:
Qoldiq kuchlanishni qayta taqsimlash: Kesish kuchlari qismning sirt kuchlanish holatiga ta'sir qilishi va potentsial ravishda ichki mikro yoriqlar paydo bo'lishiga olib kelishi mumkin. Masalan, samolyotsozlik kompaniyasi qo'shimchalar yordamida ishlab chiqarilgan titanium qotishma pichoqlarining qoldiq kuchlanishi frezalashdan keyin -150MPa dan +80MPa gacha bo'lganini kuzatdi. Bu ularning charchoq muddatini 30% ga qisqartiradi.
Kamchiliklarning tarqalishi: kesish tebranishi kichik teshiklar yoki material ichidagi to'liq bo'lmagan sintez joylari katta yoriqlarga aylanishi mumkin. Tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki,{1}}dag'al frezalashdan so'ng, lazer kukunli eritish (LPBF) yordamida ishlab chiqarilgan alyuminiy qotishma komponentlarining g'ovakligi 0,5% dan 1,2% gacha oshadi, sinish chidamliligi esa 25% ga kamayadi.
Javob:
Kesish kuchini kamaytirish uchun ultra-aniqlikdagi ishlov berishdan (masalan, bitta nuqtali olmos-burilish) foydalaning. Ichki stressni tenglashtirish uchun kesishdan oldin issiqlik bilan ishlov berishni (masalan, stressni bartaraf etishni yumshatish) bajaring. Tebranishlar paydo bo'ladigan joylardan uzoqroq turish uchun asboblar yo'lini optimallashtiring.
2. Issiqlik bilan ishlov berish: o'lchovlarning tashkil etilishi va barqarorligidagi o'zgarishlar
Issiqlik bilan ishlov berish orqali materiallarning fazaviy holatini o'zgartirish (söndürme, temperleme va issiq izostatik presslash) ish faoliyatini yaxshilashi mumkin, ammo bu ham sabab bo'lishi mumkin:
Fazali transformatsiya natijasida hosil bo'lgan deformatsiya: martensitik transformatsiya paytida yuz beradigan hajmning oshishi bo'laklarning shaklini o'zgartirishi mumkin. Karbürizatsiya va söndürmeden so'ng, ma'lum bir transport vositasining tish profilidagi xatolik, masalan, ± 0,02 mm dan ± 0,05 mm gacha ko'tarildi.
Termal induktsiyali g'ovaklik (MASLAHAT): Issiq izostatik presslashdan (HIP) so'ng, qo'shimchalar yordamida tayyorlangan qismlarda inert gaz teshiklari yana o'sishi mumkin. Tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, agar Ti-6Al-4V qotishmasining tavlanish muddati 4 soatdan oshsa, GIPdan keyingi-g'ovaklik 0,3% ga oshishi mumkin.
Javob:
Faza o'zgarishi tezligini kuzatib borish uchun darajali söndürme yoki izotermik söndürme foydalanish;
MASLAHATni toʻxtatish uchun HIP jarayoni parametrlarini (masalan, harorat, bosim va vaqt)-sozlang.
Stress issiqlik bilan ishlov berish va ishlov berishni birlashtirgan "qo'pol ishlov berish → issiqlik bilan ishlov berish → nozik ishlov berish" jarayoni orqali chiqariladi.
3. Sirtni mustahkamlash: qoldiq bosim kuchlanishi va charchoqning ishlashi
sirtlarni mustahkamlovchi texnikalar, masalan, o'q bilan ishlov berish va dumalash, charchoq muddatini oshiradigan qoldiq bosim kuchlanishini qo'shadi. Biroq, ushbu texnikalar ham sabab bo'lishi mumkin:
Sirtning shikastlanishi: juda ko'p o'q otish mikro yoriqlar yoki sirt donalari tozalanishiga olib kelishi mumkin. Masalan, o'q bilan ishlov berishdan so'ng, ma'lum bir samolyot dvigatelining valining sirt pürüzlülüğü Ra1,6 m dan Ra0,4 m m gacha, charchoq sinishi manbasining chuqurligi esa 0,1 mm ga oshdi.
Stress gradienti nomutanosibligi: qoldiq bosim qatlami va matritsa kuchlanishi mos kelmasa, delaminatsiyaga olib kelishi mumkin. Tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, lazer zarbasi (LSP) ga duchor bo'lgan alyuminiy qotishma komponentlari qoldiq bosim chuqurligi 0,5 mm dan oshganda, interfeysda mikrokrekingga moyil bo'ladi.
Javob:
O'q otishning intensivligini nazorat qilish (masalan, Almen sinov qismining qoplamasini o'lchash orqali); stress gradientlarini muvozanatlash uchun kompozitsion mustahkamlash protseduralarini qo'llang (masalan, o'q otish va prokat); va eng yaxshi jarayon parametrlarini topish uchun raqamli simulyatsiyadan foydalaning.
3, Risklarni boshqarish: protsedurani loyihalashdan tortib, uni onlayn kuzatib borishgacha
Sanoat post-qayta ishlashning ichki tuzilishga yetkazadigan zararini-cheklash uchun jarayonni puxta nazorat qilish tizimini yaratishi kerak.
Jarayonni loyihalash bosqichida qismlarning materiali, tuzilishi va unumdorligiga mos keladigan{0}}post qayta ishlash jarayonlari aralashmasini tanlang. Misol uchun, HIP + elektrolitik polishing qo'shimchalar bilan ishlab chiqarilgan buyumlar uchun to'g'ridan-to'g'ri mexanik polishingdan yaxshiroqdir.
Stress qanday tarqalishini va ishlov berish paytida narsalar qanday o'zgarishini aniqlash uchun chekli elementlar tahlilidan (FEA) foydalaning. Ma'lum bir kompaniya frezalash sozlamalarini yaxshilash uchun simulyatsiyadan foydalangan, bu titanium qotishma qismlarini ishlov berish deformatsiyasini 0,15 mm dan 0,03 mm gacha qisqartirgan.
Qayta ishlash uchun bajarish bosqichi:
Akustik emissiya va kesish kuchi sensorlari kabi aqlli monitoring vositalaridan-haqiqiy vaqtda ishlov berish jarayoni haqida ma'lumot berish. Misol uchun, ma'lum bir dastgoh ishlab chiqaruvchisi "moslashuvchan kesish tizimi" ni ixtiro qildi, bu juda ko'p tebranishlarni oldini olish uchun tezlikni o'zgartirishi mumkin.
Onlayn aniqlash maʼlumotlariga qarab{0}}yopiq tsikl boshqaruvidan foydalaning va jarayon parametrlarini oʻzgartiring. Agar samolyot firmasi sirtning qanchalik qo'polligini o'lchash uchun lazerli interferometrdan foydalansa va keyin jilo bosimini avtomatik ravishda sozlaydi.
Sifatni tekshirish bosqichi:
Ob'ekt ichidagi muammolarni aniqlash uchun rentgen nurli kompyuter tomografiyasi va ultratovush tekshiruvi kabi-buzuvchi bo'lmagan tekshirish (NDT) usullaridan foydalaning. Tadqiqotlar shuni ko'rsatadiki, sanoat KT 98% aniqlik bilan 0,02 mm kenglikdagi teshiklarni topishi mumkin.
Sinov ma'lumotlarini qayta ishlash zanjirini o'rnating va qism qancha davom etishini taxmin qilish uchun mashinani o'rganishdan foydalaning. Misol uchun, ma'lum bir korxona oldingi ma'lumotlardan olti oy oldin tishli charchoqning ishdan chiqishi ehtimolini taxmin qila oladigan modelni tayyorlash uchun foydalanishi mumkin.